Der Aufbau des Messsystems auf einem Motorenprüfstand besteht im Wesentlichen aus zwei Kameras welche auf einer Carbon-Basis befestigt sind. Aus der Länge der Carbon-Basis und der verwendeten Brennweite der Objektive ergibt sich die minimale und maximale Größe des Messvolumens. Durch Veränderung dieser Beziehung wird das Messvolumen individuell auf das zu messende Objekt eingestellt.
Dies garantiert die maximale Genauigkeit und ein perfekt angepasstes Messsystem auf die jeweilige Prüfsituation. Vor Messbeginn stellen wir das System mit den aktuellen Parametern auf die konkreten Umgebungsbedingungen ein und fokussieren uns auf das Messobjekt. Die Grundlage für die Berechnung bildet die Stereophotogrammetrie und die mathematische Definition des räumlichen Vorwärtsschnittes.
Der Einfluss von Bewegungen, Schwingungen und Deformationen auf Bauteilkomponenten und deren Auswirkungen auf die Funktion spielt in der Entwicklung und Forschung eine wichtige Rolle. Ein Beispiel hierfür ist die Messung von Entkoppelelementen und Rohrleitungen auf dem Motorenprüfstand. In einem Kraftfahrzeug müssen viele Komponenten, wie Motor und Abgasanlage, eng zusammenarbeiten.
Die Anforderungen an die Verbindung ergeben sich aus den extremen Temperaturen, die im Abgasstrom bis zu 1000° C betragen können. Gibt es beispielsweise Fertigungsschwankungen in der Produktion oder werden für die Verifizierung der Bauteilsimulation Realwerte benötigt, kommt eines oder mehrere unserer dynamischen Messsysteme zum Einsatz. Durch die nachfolgende Analyse der Messdaten können wir 3D-Bewegungen messen und visualisieren.
Im Bereich von thermodynamischen Messungen auf dem Motorenprüfstand hat sich ein Messvolumen von ca. 600x600x500mm in Verbindung mit einer 300mm Carbon-Basis bewährt. Bei dieser optimierten Konfiguration für die Messung auf dem Motorenprüfstand gewährleisten wir die maximale Genauigkeit als auch die maximale Sicht zum messenden Objekt.
Die zu untersuchenden Messstellen behandeln wir mit einer schwarz-matten, bis 1200°C hitzebeständigen Farbe. Dies ist nötig, da die Verbindungselemente im Bereich des Turboladers Temperaturen bis zu mehreren hundert Grad Celsius erfahren. Auf diese Bereiche tragen wir dann ebenfalls mit einer hitzebeständigen Farbe weiße Messpunkte auf.